渗钒剂

一、渗铬(渗钒)工艺及操作要领
　　1、渗铬工艺：1000±50℃，常用950±10℃；保温3~6小时。不同材质工件的处理温度和保温时间，视其对渗层厚度的要求而定。
　　2、预处理：如工件带锈和附着油污，渗铬前需酸洗去锈或用酒精、汽油除油。
　　3、渗铬操作：渗铬剂的熔化温度约为740℃左右。在连续生产过程中由于工件带出和熔盐本身的消耗使熔盐变浅，需不断补充新盐。
　　4、后处理：零件渗铬后，根据使用方法的不同，后处理工艺亦不同，需分别对待。
（1）仅要求表面耐磨、抗介质腐蚀而对基体无强度要求的零件为渗铬→空冷→沸水清除粘附残盐。
（2）对基体有一定强度要求的本质细晶粒钢件：渗铬→淬火(水或油)→在加有缓蚀剂的沸腾的5％硫酸水溶液(以下简称含酸沸水)中煮去未脱落的残盐→回火。
（3）淬火温度高于渗铬温度的高合金钢：渗铬后随炉升温→淬火→含酸沸水煮去残盐→回火。
（4）对基体强度有严格要求的本质粗晶粒钢件，渗铬后要重新加热淬火，加热淬火最好在无氧化气氛中进行。
工序为渗铬→空冷→含酸沸水清洗→升温→淬火(水或油)→回火。
二、质量检查
    1、宏观检查：渗件表面呈银白色。用挫刀轻沿表面挫动无痕迹，即可确认已有渗铬层(纯铁渗铬不采用此方法)。
    2、微观检查：渗铬时放入相同材质的试块，渗后检查渗层厚度及显微硬度。根据不同使用要求碳钢及合金钢渗铬件的渗层厚度5-20微米(且均匀)即为合格。渗层硬度(负荷100克)应在HVl400～1800范围内。
三、渗铬(钒)剂的回收
    工件空冷过程中表面粘附的盐部分脱落，可直接回收重用。淬火时大部分粘附的盐自行脱落，可在淬火槽下部安置铁丝筐回收，去油后重用。溶解于含酸沸水中的渗剂静置24小时后，在清洗槽内壁结晶析出，亦可回收重用。
四、适用范围和注意事项
    1、要求耐磨的工模具，耐蚀的各种阀门、阀杆、密封面以及要求抗高温氧化(渗钒不能抗氧化)的热作模具等处理后均可显著提高寿命。
    2、渗剂应储存在干燥通风处，切勿受潮。未用完的盐，须及时将内塑料袋封口，以防吸收空气中的水份。每次添加的渗剂务于炉旁低温烘干。
    3、清洗水中加5％H2SO4和适量乌洛托品(缓蚀剂)，可以提高清洗效率。
五、包装
    采用外铁桶、内双层塑料袋、每桶50kg。